挤出成型是压力尼龙管制作的核心工艺，决定了管材的尺寸精度和物理性能。以下是挤出成型工艺的详细步骤：
1. 挤出设备
单螺杆挤出机：单螺杆挤出机是制作压力尼龙管的常用设备。它通过螺杆的旋转将尼龙树脂向前推送，同时进行熔融和混合。单螺杆挤出机的螺杆设计对尼龙管的质量影响很大，长径比一般为20-30，螺槽深度和螺杆转速需要根据尼龙树脂的特性进行调整。
双螺杆挤出机：双螺杆挤出机具有更好的混合效果和更高的产量，适用于生产高性能的压力尼龙管。双螺杆挤出机的螺杆设计更为复杂，可以实现更均匀的熔融和混合。
2. 挤出工艺参数
温度控制：挤出温度是关键参数，不同的尼龙树脂有不同的熔融温度范围。例如，尼龙6的熔融温度为210-250℃，尼龙66的熔融温度为260-290℃。温度过高会导致尼龙降解，过低则会导致熔融不完全。
压力控制：挤出压力需要保持稳定，以确保尼龙管的尺寸均匀。通常通过调节螺杆转速和模头设计来控制挤出压力。压力过高会导致尼龙管壁厚不均，过低则会影响尼龙管的密实度。
速度控制：螺杆转速影响尼龙管的产量和质量。转速过快会导致尼龙管表面粗糙，转速过慢则会影响生产效率。一般情况下，螺杆转速控制在30-60转/分钟。
3. 模头设计
模头类型：模头设计对尼龙管的尺寸和形状影响很大。常见的模头类型有直通式模头和螺旋式模头。直通式模头结构简单，适用于生产直管；螺旋式模头可以改善尼龙的混合效果，适用于生产高性能尼龙管。
模头温度：模头温度需要精确控制，以确保尼龙管的尺寸精度。模头温度一般比挤出温度低10-20℃，以防止尼龙在模头处降解。
通过优化挤出成型工艺，可以确保压力尼龙管的尺寸精度和物理性能，满足不同应用需求。
